发布时间：1970-01-01 08:00:00
发布者：kaiyun
站在新一轮科技革命和产业变革的风口上，松江制造业企业纷纷瞄准人机一体化智能系统发力，通过智能化改造和技术升级，从劳动密集型向智慧密集型转变，从传统工厂向智能工厂转型，在提质增效的过程中迈入发展快车道。走进上海辰竹仪表有限公司生产车间，各式机器整齐排列。在其中两条全自动化生产线上，一名工人经过认真查看设备，在操作屏输入有关数据后，便又去操作另一台机器。“这些机器是用于电子物料的贴装生产，通过这两条生产线%的提升。”该公司研发首席技术官周婷和记者说，辰竹公司是国内较早进行信息化、自动化“两化融合”的企业之一。去年，公司全面完成了总投资约1048万元的智能制造车间技术改造，公司制作效率得到极大提升。“像生产一件安全栅产品，1到2分钟就能够实现从原料装配到焊接的全自动化过程。”在辰竹仪表智慧车间，还有数十个挂在墙上的显示屏，上面不断刷新着数据和图表。“从这里我们大家可以看到工厂每月每日每时的生产、订货和发货的情况，不仅提高我们商务人员和生产人员的沟通效率，同时也确保了产品溯源追踪。”周婷说，通过可视化管理系统，可以实时动态反映生产中的问题，确保了产品生产的高质量和高品质。智能制造车间技术改造让辰竹公司收获了显著的发展。去年，公司实现出售的收益1.25亿元，同比增长30%。和辰竹公司一样，不少松江企业通过智能化技改，实现了转型升级和效质提升，获得了实实在在的效益。上海气立可气动设备有限公司通过自主核心技术进行了核心组件智能制造工艺升级后，一线%，组装效率比原先提升了8倍，产品良品率提升了31%，产品精度值提升了33%，企业产能和生产效能都迈上了新台阶。上海旭福电子有限公司投入722万元，改建了元器件智能生产车间，原来的半自动工作间已完全被智能机器手臂取代。目前，新的5个独立智能化数字车间仅需1名工人便可完成操作。维他奶（上海）有限公司在原有生产车间内实施了生产线技术工艺升级改造，引进先进设备，将原有利乐砖纸包低速生产线改造成高速灌装线亿元“重金”投入124个技改项目智能制造升级改造让松江企业尝到了人力成本降低、生产效能提升、产品质量提高的甜头，也增强了产业对冲风险的能力与韧性。记者从区经委了解到，今年一季度，松江已累计完成工业投入31.78亿元，其中技改投入达15.55亿元，占到总投入的48.93%。多年来，为推进长三角G60科创走廊的建设，鼓励和支持制造企业组织数字化、网络化、智能化技术改造，松江全力优化制造业高水平发展的营商环境，为区内技术改造资金项目、产业化关键或共性技术探讨研究及重点领域示范应用项目、工业互联网产业创新工程专项资金项目等，提供相关产业政策帮扶。通过政策引领、资金扶持等方式，积极引导鼓励企业实施技术改造，推动人机一体化智能系统，不断推进传统制造业“变局”，培育实体经济发展后劲。这其中，技术改造资金项目覆盖面广、扶持金额高，有着非常明显的投资拉动效益。据统计，在2016-2019年期间，松江共有52个项目获得市级技术改造资金，项目总投资62.3亿元，获扶持金额3.61亿元；共有72个项目获得区级技术改造资金，项目总投资31.5亿元，获扶持资金2.23亿元。这些技改项目涉及集成电路、生物医药、人工智能、新材料、汽车装备、节能环保等行业，为长三角G60科创走廊高水平质量的发展注入了源源动力。
